인조 실크 란 무엇입니까?

인조 실크의 발전사?

인조 견직물 제조 기술 

인조 실크는 폴리에스터 섬유 필라멘트를 특수 공예 및 마감 처리하여 섬유를 더 가늘고 부드럽게 만들어 실제 실크와 유사한 외관, 광택, 촉감 및 기타 효과를 나타냅니다.

인조 실크에는 몇 가지 주요 범주가 있습니다.

쉬폰(30D, 50D, 75D, 100D)

크링클 쉬폰 or 요류 쉬폰 (30D, 5D, 75D, 100D)

새틴 쉬폰(30D,50D,75D)은 신축성 있는 합성물로 나뉩니다.

새틴(50D*50D, 50D*75D, 75D*100D, 75D*75D, 75D*150D), 라이트, 매트, 탄성으로 나뉩니다.

능직(50D*50D, 50D*75D, 75D*100D, 75D*75D), 라이트, 매트

인조 실크의 발전 역사

1960년대부터 합성섬유의 비약적인 발전과 함께 인조실크의 연구개발이 본격화되었다. 폴리에스터 인조 실크 개발 전반에 걸쳐 다음과 같은 XNUMX가지 중요한 개발 단계를 거쳤습니다.

1962단계(1968~XNUMX)

인조 실크의 모습을 고집합니다. 제품은 특수형 단면사, 일반 폴리에스터사, 강한 꼬임, 가꼬임 및 알칼리 환원 가공 기술로 처리되어 제품에 실크 광택, 부드러운 느낌 및 주름 방지 기능이 있습니다.

1969단계(1973~XNUMX)

실크 스타일의 추구를 고집. 염색 가능한 양이온성 폴리에스터의 개발은 XNUMX세대의 주요 상징입니다. 인조 실크 제품을 실제 실크에 가까운 섬유 구조와 스타일로 만들어주며 정전기 방지 및 방오 기능을 추가했습니다.

1973단계(1978~XNUMX)

실크의 외관과 아름다움을 더 깊은 수준의 인공적인 수준으로 고집했습니다. 물리적 변형을 기반으로 하이 멀티필라멘트, 슈퍼 멀티필라멘트 및 인터레이스 원사 제품을 개발했습니다. 파인 데니어 필라멘트와 섬유 혼합 기술은 XNUMX세대의 주요 상징입니다. 동시에, 다각형 및 모양의 단면 실의 개발과 염색 및 마무리 기술의 색상 깊이 및 선명도 향상으로 직물은 실제 실크와 같이 더 편안하고 부드럽고 푹신하고 보풀이 쉽지 않습니다.

1979단계(1984~XNUMX)

실크의 본질에 접근하기 위해 노력했습니다. 이 기간 동안 폴리에스터 필라멘트의 극세 데니어, 특수형, 섬유 혼방 기술이 만전을 기하고 다양한 기술을 적용하여 실크와 같은 실키함과 광택, 흡습성, 방오성이 우수한 폴리에스터 필라멘트를 만들었습니다. .

다섯 번째 단계(1985년 이후)

"실크보다 좋은 인조 실크"의 개발에 전념. 고급 실크 스타일을 유지하는 것 외에도 차세대 폴리 에스터 인조 실크는 실크 스타일의 정점을 통합 할뿐만 아니라 고유 한 특성을 가진 "통합"에 중점을 둡니다.

50년 이상의 개발 끝에 인조 실크 제품은 단순히 실크 광택과 조직 구조를 모방하는 것에서 실크의 편안함을 모방하는 것으로 바뀌었고 일부는 심지어 "우수"의 지위에 도달했습니다. 화섬의 강한 가소성 특성을 바탕으로 항균, 자외선 차단제, 세라믹 건강 등 소비자의 니즈에 부합하는 새로운 기능이 추가되었습니다.

인조 견직물 제조 기술

1 일반 폴리에스터 필라멘트 기술

주로 직조 단계에서 15%~35% 알칼리 환원 처리하여 섬유 손 느낌을 개선하여 실크에 더 가깝게 만듭니다. 폴리 에스터 섬유는 뜨거운 강 알칼리의 작용으로 가수 분해되어 섬유 표면이 침식되고 고르지 않고 균열이 생기고 구조가 느슨해지며 섬유가 가늘어지고 무게가 감소하며 인터레이스 저항과 직물의 강성 천연 실크와 같은 부드러운 촉감과 부드러운 광택, 우수한 드레이프성을 얻기 위해 감소됩니다.   

2 섬유 단면의 모양 변경

일반 폴리에스터 필라멘트의 단면은 둥글고 형성되는 직물은 비교적 매끄럽고 밀랍 같으며 모든 빛을 반사하기 쉽습니다. 그것으로 짠 직물은 실크 직물과 상당히 다릅니다.

실크의 단면은 삼각형과 유사하여 빛과 접하는 프리즘의 역할을 할 수 있습니다. 즉, 빛의 일부는 투과하고 일부는 반사하며 표면 반사광이 낮고, 그런 단면. 실크 직물이 독특하고 부드러운 광택을 보이도록 합니다.

요즘은 섬유단면이 삼각형에서 다각형, Y자형, H자형, 별모양 등으로 발전했고 속이 빈 단면도 나왔다. 이 특별한 모양의 실은 반사의 일부를 제거하고 광택을 부드럽고 손 느낌을 향상시킬 수 있습니다. 동시에, 그것은 또한 직물의 투습성, 공기 투과성 및 방오성을 향상시킵니다. 이러한 특성으로 인해 인조 실크 제품은 외관상 실제 실크 제품에 가깝고 광택 및 부피 면에서 유사합니다.

3 파인 데니어 필라멘트 기술

실크 직물의 우수한 드레이프, 진주 광택 및 부드러운 촉감은 주로 미세한 데니어 때문입니다. 따라서 인조 실크의 연구에서 파인 데니어는 중요한 방향입니다.

가는 섬유 필라멘트 원료의 사용은 제품의 실크 층 구조를 증가시켜 섬유가 내부의 빛을 반사하는 능력을 향상시켜 섬유 직물이보다 섬세한 광택을 나타내며 실크의 광택 특성을 더욱 모방합니다. 제품.

또한 이러한 종류의 인조 실크 제품은 원료의 미세 섬유화도가 높기 때문에 단섬유의 섬도가 더 가늘고 직물의 촉감이 더욱 향상 될 수 있습니다. 이 기술은 실제 생산에서도 널리 사용되었습니다.

예를 들어

조젯 크레이프는 가는 데니어 필라멘트와 강한 꼬임 기술로 알칼리 환원 공정을 거쳐 마침내 실크 크레이프에 가깝게 만들었습니다. 실크 제품과 비교하여 더 나은 착용 성능을 보여 의류 분야에서 이러한 제품의 적용을 크게 향상시킵니다.

4 강한 꼬임, 가꼬임, 불균일한 두께 및 표면 개질 기술이 적용된 인조 실크

강한 꼬임, 가연 및 기타 가공 기술을 통해 폴리 에스테르 모노 필라멘트의 분산성, 평활도 및 거칠기를 향상시킬 수 있으며 날실과 씨실의 팽창률, 권축률 및 수축률을 의식적으로 제어하여 푹신하고 부드러운 , 탄력 및 크레이프 효과. 불균일한 굵기 제도를 통해 모노필라멘트의 길이방향으로 굵기가 불균일한 현상이 자연사에 가까운 외관과 스타일을 주며, 같은 굵기의 원단의 분포 효과를 얻을 수 있습니다. 또한 표면 개질은 실크의 미세 구조 특성을 더 잘 강조하여 자연적인 요철을 얻을 수 있고 다른 한편으로는 표면 처리 후의 작은 균열로 인해 섬유 표면이 더 나은 광택과 부드러운 느낌을 얻을 수 있습니다.

5 미세다공성 복합섬유

폴리에스터는 소수성 섬유이기 때문에 인조 실크의 제조 과정에서 원단은 통기성이 좋지 않고 땀 흡수가 잘 되지 않으며 착용감이 좋지 않은 단점이 있습니다. 이 문제를 해결하기 위해 사람들은 미세 다공성 구조를 얻기 위해 중공을 혼합하는 물리적 방법과 알칼리 환원 처리의 화학적 방법을 채택하여 섬유 내부에 공극을 만들어 수분 흡수를 향상시키는 미세 다공성 복합 섬유를 개발했습니다. 및 흡습성. 따라서 고흡수성 및 흡습성 인조 견직물을 생산할 때 많은 제품 개발자들이 이 기능을 달성하기 위해 미세 다공성 복합 섬유를 사용하는 것을 우선시할 것입니다.

수십 년의 개발 끝에 폴리에스터를 원료로 한 제품은 외관과 촉감 모두에서 실제 실크 수준에 이르렀습니다. 인조 실크 제품은 실크 스타일, 가볍고 우아하고 부드럽고 매끄럽고 부드러운 광택, 좋은 드레이프, 편안한 착용감, 내마모성, 비 철, 주름 방지, 빨 수 있는 천연 섬유와 합성 섬유의 장점을 가지고 있습니다.

앞으로 인조 견의 원료는 다양한 방향으로 발전함과 동시에 후속 염색 및 마무리 공정과 더욱 밀접하게 조화되어 인조 견의 보다 우수한 효과를 얻을 것입니다.